CAT MASCHINEN NEWS

Simpel und funktionell

Cat Radlader 966 GC bewährt sich in der Rohstoffverladung

16. Mai 2024

LANGENALTHEIM (SR). Schon mal was vom Kiss-Prinzip gehört? Das hat nichts mit Küssen zu tun, sondern die Anfangsbuchstaben stehen ausgeschrieben für den Ansatz: „Keep it simpel and stupid.“ Auf den Punkt gebracht, bedeutet das frei übersetzt so viel wie „halte es so einfach wie möglich.“ Damit soll zum Ausdruck gebracht werden, Produkte möglichst einfach zu gestalten. So wie es beim Cat Radlader 966 GC der Fall ist. Ein solcher hat aufgrund dieser Eigenschaften bei dem Familienbetrieb, der Walter Huber GmbH, im mittelfränkischen Landkreis Weißenburg-Gunzenhausen die Aufgabe, die Solnhofer Portland Zementwerke mit Rohmaterial für die Zementproduktion zu versorgen. Das bedeutet, durch Großbohrloch-Sprengung gelöstes Material zu verladen und Vorratshalden anzulegen – schließlich erfordert der Drehofen im Zementwerk stetig Nachschub.

Schon immer hat der Familienbetrieb Huber Transporte mit Cat Baumaschinen gearbeitet. Zunächst war es ein Radlader wie ein 980, doch ein 966 hatte sich schließlich durchgesetzt. Von der C- über die K-Serie bis hin zur aktuellen GC-Baureihe hat das Unternehmen die Entwicklung der Radlader in der 22-Tonnen-Klasse begleitet. Haben die Baumaschinen in dem Transportunternehmen die Schwelle von 10 000 Betriebsstunden erreicht, steht in der Regel ein Wechsel an. „Dann ist der Preis über den Wiederverkauf noch in Ordnung, bevor die großen Reparaturen losgehen“, lauten die Argumente von Firmeninhaber und Gesellschafter Dieter Huber. So erfolgte ein Gerätetausch, den Wolfgang Wagner, leitender Verkaufsrepräsentant der Zeppelin Niederlassung Erlangen, in die Wege leitete. Er bot dem Betrieb einen 966 GC an. „Für uns ist der Radlader eine gute Lösung, die vom Preis her interessant ist. Auch wenn es ein paar Abstufungen gegenüber der Hightech-Ausführung gibt, benötigen wir für unsere Anwendung in der Verladung einen funktionellen und einfachen Lader, der hydraulisch vorgesteuert ist“, so der Unternehmer.

Konzipiert ist der Radlader für leichte bis mittelschwere Ladeaufgaben. Doch die Einsatzbedingungen vor Ort sind durchaus herausfordernd, wenn der Radlader seine über vier Kubikmeter große Logmatic-Schaufel mit Kalkgestein füllt. Darum erhielt der Radlader L5-Bereifung von Bridgestone. „Damit fahren wir schon seit Jahren – unser 966K war mit einem Reifensatz 11 000 Stunden unterwegs. Vom Fahrgefühl federt der Bridgestone-Reifen zwar nicht so nach, weil die Gummimischung härter ist, aber so passt sie besser zu unserem Einsatz. Der Reifen walkt nicht, wir haben eine bessere Traktion und man bringt mehr Kraft auf, wenn man ins Haufwerk eindringt“, meint Dieter Huber. Selbstsperrdifferenziale der Baumaschine steigern die Traktion bei den Bodenverhältnissen im Steinbruch. Und eine hydraulische Schwingungsdämpfung des Laders ermöglicht effizientes Beladen und Transportieren auch bei mehr Tempo auf unebenem Terrain.

Um zu verhindern, dass die scharfkantigen Steine zu Schnitten und Durchschlägen in Laufflächen und Seitenwangen führen und somit die Lebensdauer der Reifen reduzieren, wurden Ketten aufgezogen. Langlebigkeit ist ein wesentliches Kriterium, auf das Dieter Huber nicht nur bei den Reifen setzt. „Der Radlader ist robust gebaut und wir hoffen, dass wir ihn möglichst lange einsetzen können“, erklärt er. Beim Service setzt er auf die Zeppelin Niederlassung Erlangen, was ihm zufolge ein Kaufgrund für die Baumaschine war. Manfred Betz übernimmt turnusmäßig die Inspektion.

Zur Ausstattung des Cat 966 GC zählt ein Lenkrad. Das kommt den Maschinisten entgegen. Die Beladung übernehmen wechselnde Lkw-Fahrer. „Sie brauchen ein technisches Verständnis. Trotzdem muss die Bedienung einfach und simpel sein. Durch das Lenkrad ist die Umstellung für sie nicht so groß – anders wäre es mit Joysticks, an die sie sich erst gewöhnen müssten“, so Dieter Huber. Das Familienunternehmen, das 1933 gegründet wurde, hält zwei Vierachser und verschiedene Sattelzüge im Umlauf, mit denen Baustoffe wie Humus, Sand, Kies, Splitt und Wasserbausteine befördert werden. Mit Radladern wie dem Cat 966 GC werden Ladearbeiten in Steinbrüchen in der Region für Kunden ausgeführt.

„Cat Radlader der GC-Baureihe wie das Modell 966 sind eine gute Alternative für Unternehmen, die damit keinen Dauereinsatz bewältigen müssen. Sitzen wie hier wechselnde Fahrer hinter dem Lenkrad, profitieren sie von den bewährten Komponenten wie dem Planetenlastschaltgetriebe und dem Hubgerüst, die auf der H-Serie basieren“, erklärt Theresia Brändle, verantwortliche Produktmanagerin für mittelgroße Radlader bei Zeppelin. Die nötige Leistung mit 239 kW (325 PS) stellt der Cat Motor C9.3B auf Basis der EU-Stufe V sicher, so wie er auch im Radlader 966 der neuen Generation verbaut wurde. „Von der Leistung her gibt es keine Unterschiede. Auch bei den Arbeitstaktzeiten und der Hydraulik müssen wir keine Abstriche machen. Unser Gerät hat Kraft und kann die Beladung von Lkw mit vier bis fünf Schaufelfüllungen – je nach Material – gut bewältigen“, unterstreicht Dieter Huber. Das unterstützt auch die in der Praxis bewährte Z-Kinematik des Hubgestänges, was für hohe Grab- und Ausbrechkräfte sorgt.

Bild 1: Wolfgang Wagner, leitender Verkaufsrepräsentant der Zeppelin Niederlassung Erlangen, Theresia Brändle, verantwortliche Produktmanagerin für mittelgroße Radlader bei Zeppelin, Dieter Huber, Firmeninhaber und Gesellschafter, und Manfred Betz, Servicetechniker der Zeppelin Niederlassung Erlangen (von links).

Bild 2: Ein Cat Radlader 966 GC versorgt die Solnhofer Portland Zementwerke mit Rohmaterial für die Zementproduktion.

Bild 3: Der Radlader füllt seine über vier Kubikmeter große Logmatic-Schaufel mit Kalkgestein.

Fotos: Zeppelin

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Stärke einer Partnerschaft

70 Jahre Caterpillar und Zeppelin – ein gelebtes Beispiel transatlantischer Beziehungen

24. April 2024

GARCHING BEI MÜNCHEN (SR). Es herrschte Aufbruchstimmung: Deutschland war nach dem Zweiten Weltkrieg ein Trümmerfeld. Großstädte wie München lagen in Schutt und Asche. Mehr als 3,5 Millionen Wohnungen waren zerstört und mussten neu gebaut werden. Die Konjunkturlokomotive Bau nahm Fahrt auf. Eine Aufholjagd setzte im Ausbau der Infrastruktur ein, denn die zunehmende Mobilität der Bevölkerung verlangte nach Straßen und Autobahnen. 1954 rollte bereits der 600 000ste VW-Käfer vom Band. Die Bundesregierung beschloss ein zehnjähriges Straßenbauprogramm in Höhe von 23 Milliarden DM, um den Erd-, Tief- und Straßenbau anzukurbeln. Und genau in dieser Zeit schlossen die Fahrzeuginstandsetzung Friedrichshafen GmbH, die wenig später dann in den Zeppelin Metallwerken aufging, mit dem amerikanischen Baumaschinen- und Motorenhersteller Caterpillar Tractor Co. aus Peoria einen Einfuhrhändler-, Verkaufs- und Dienstleistungsvertrag für das Vertriebsgebiet Westdeutschland und Westberlin ab. Was mit dem Vertrieb und Service von Cat Produkten begann, entwickelte sich zu einer erfolgreichen internationalen Partnerschaft in vielen europäischen und eurasischen Ländern – bis heute.

Von Worms aus wurde das Caterpillar-Geschäft aufgebaut. Und damit hielt der gleislose Materialabbau und Transport mit mobilen Baumaschinen Einzug. Kettendozer, Schürfzüge und Grader von Cat waren auf deutschen Baustellen unbekannt. Stattdessen waren schwerfällige Seilbagger und Loren oder mühsam umzusetzende Feldbahnen im Einsatz. Damit sich das änderte, war viel Überzeugungsarbeit nötig, die Zeppelin Mitarbeiter leisteten. Schnell konnten die Maschinen aus den USA im Arbeitsergebnis deutsche Bauunternehmer überzeugen: Sie waren effizienter und bauten folglich mit am Fortschritt und Wohlstand Deutschlands. Für Zeppelin bedeutete das, vom Start weg „in der günstigen Position zu sein, das umfassendste Maschinenprogramm auf dem deutschen Markt anbieten zu können“, so Baufachjournalist Heinz-Herbert Cohrs, der sich intensiv mit der Geschichte beider Unternehmen beschäftigt hatte. 

Bei den Baumaschinen stand das erste Jahrzehnt der Zusammenarbeit für Weiterentwicklung. Caterpillar ist nicht nur der größte Baumaschinenhersteller der Welt, sondern seit vielen Jahrzehnten auch maßgebend für neue Technologien, die Zeppelin seit sieben Jahrzehnten begleitet hat. Beide Unternehmen haben die Entwicklung von Baumaschinen und -methoden stets maßgeblich beeinflusst. Was dem Erfolg zugrunde liegt, ist der Fokus auf den Kunden. Bei der Neu- und Weiterentwicklung von Cat Maschinen und Motoren arbeiten seit jeher Mitarbeiter mit Kunden und Ingenieuren von Caterpillar Hand in Hand zusammen. Produktreihen wurden stetig nach oben und unten erweitert und neue Maschinen getestet, die bald auch den deutschen Markt erreichten, wie der erste Cat Radlader 944, damals noch als „traxcavator“ bezeichnet. 1963 kam mit dem 988 der erste knickgelenkte Radlader von Caterpillar auf den Markt. 

Um das Geschäft mit den Baumaschinen auszubauen, wurde 1958 in Köln von Zeppelin eine Niederlassung eröffnet. Drei Jahre später folgten Bremen, Berlin und dann weitere Städte, sodass heute ein dichtes Netz an Niederlassungen für kurze Wege zum Kunden sorgt. Geleitet wurde das Geschäft dabei seit 1966 von der Hauptverwaltung und seit 2007 von der Zentrale in München aus. Neben dem Vertrieb startete Zeppelin mit dem Aufbau seiner Serviceflotte. Schon bald kam kaum eine Baustelle in der Bundesrepublik ohne die Maschinen von Caterpillar und den Service von Zeppelin aus.

In den 70er-Jahren brachte Zeppelin den ersten hydraulischen Kettenbagger von Caterpillar auf den deutschen Markt. Zudem wurden die Planierraupen weiterentwickelt. Ende des Jahrzehnts eroberten dann die Cat Dozer mit dem neuen Delta-Laufwerk weltweit den Markt. Fortschrittliche Maschinentechnik und hochwertiger Service ergänzten sich immer besser.

In den 80er-Jahren wandte sich Zeppelin ebenfalls der Entwicklung von Baumaschinen zu. Mit dem eigenen Markenzeichen verkaufte Zeppelin Mobilbagger aus der Fertigung von Sennebogen und Macmoter sowie Radlader und Minibagger aus der Fertigung von Schaeff. Ein Jahrzehnt später kamen noch Zeppelin Kompaktlader, zunächst hergestellt von Lanz, dazu. Damals ahnte noch niemand, welche Wende und welche Chancen kurz bevorstanden.  Denn die Wiedervereinigung löste einen beispiellosen Boom für Baumaschinen aus. Und mit den neuen Bundesländern entstand ein neues Vertriebsgebiet, was sich auch im Umsatz niederschlug: Zeppelin erhielt die exklusiven Caterpillar-Vertriebs- und Servicerechte auch für die neuen Bundesländer. Kein Wunder, dass der Umsatz der Zeppelin Metallwerke 1990 erstmals eine Milliarde und knapp zwei Jahre später die Grenze von zwei Milliarden DM überschritten hatte.

Mit Ostdeutschland war die Expansion aber noch nicht abgeschlossen. Zeppelin weitete sein Vertriebsgebiet weiter aus: Ab 1991 umfasste es auch das heutige Tschechien und die Slowakei, ab 1992 Österreich. 1994 entstanden aus den Zeppelin Metallwerken die Zeppelin Baumaschinen GmbH und weitere Gesellschaften, die 1995 unter der Holding Zeppelin GmbH zusammengefasst wurden. Ab 1996 versorgte Zeppelin die Ukraine, ab 1998 auch Nordwest-Russland. Es folgten dann Südwest-Russland, Tadschikistan, Turkmenistan, Usbekistan und Weißrussland.

Die 90er-Jahre waren zudem eine Phase der technischen Entwicklung. Im Fokus standen mehr Leistung und Fahrerkomfort. So führte Caterpillar zahlreiche Neuerungen ein: Komfortable Kabinen mit mehr Platz und besserer Umsicht, mit Komfortsitz, Klimaanlage und leichtgängigen Bedienungselementen. Radlader erhielten revolutionäre Lenkungssysteme und Kettenbagger der 300er-Serie erstmals ein elektronische Hydrauliksteuerung. Riesige Radlader und Muldenkipper kamen auf den Markt und fanden auch Einsatz bei der Wismut, dem größten Erdbewegungsprojekt seiner Zeit. 1998 auf der bauma präsentierte Caterpillar eigene Minibagger bis fünf Tonnen Einsatzgewicht, gefolgt von kompakten Radladern bis sechs Tonnen Einsatzgewicht, die bald die Stückzahlen im Verkauf anführen sollten.

Typisch für die anschließende Dekade: Sie war geprägt von Globalisierung – die Digitalisierung nahm Fahrt auf. Kundenfeedback wurde immer wichtiger für die Weiterentwicklung der Maschinen und Dienstleistungen. Außerdem gewannen neue Technologien eine immer größere Bedeutung, allen voran ging es um weniger Kraftstoff und mehr Effizienz im Maschineneinsatz. Dafür standen Cat Radlader der Serie XE mit ihrem stufenlosen, leistungsverzweigten Getriebe, der Kettenbagger Cat 336E H mit Hybridantrieb und der neue Kettendozer Cat D7E mit dieselelektrischem Antrieb. Gleichzeitig wurde die Einbindung der Maschinen in das Betriebsmanagement immer wichtiger, um Prozesse und Abläufe zu verbessern. Hierzu tragen Maschinensteuerungen und das Flottenmanagement bei.

2011 bildete Zeppelin mit der neu gegründeten Sitech Deutschland GmbH als exklusivem Technologiepartner für den Vertrieb und Service von Maschinensteuerungssystemen eine enge Kooperation. Technologien kurbelten die Nachfrage nach Baumaschinentechnik weiter an. Ein wesentliches Thema, das einen immer höheren Stellenwert einnimmt und die nächsten Jahre bestimmen wird, ist Nachhaltigkeit. Emissionen zu senken, ist dabei das wesentliche Kriterium für die Maschinen.

Neue Märkte wurden nicht nur in anderen Ländern erschlossen, sondern auch im Heimatland: Mit dem Cat Zweiwegebagger M323F stieg Zeppelin in den Markt für Mobilbagger im Bahnbau ein. Neue Typen und Weiterentwicklungen bei den Umschlagbaggern bis hin zu elektrischen Maschinen mit Kabelanschluss ermöglichten höhere Marktanteile im Recycling.

Bei den Kettenbaggern und später auch Mobilbaggern der neuen Generation gehören zahlreiche Assistenzsysteme inzwischen zum Standard. Mit diesen Maschinen setzten Caterpillar und Zeppelin ganz neue Maßstäbe im hocheffizienten Einsatz von Baumaschinen. Auch bei vielen anderen Cat Maschinen wurden in den letzten Jahren Assistenzsysteme eingeführt. Darunter das Cat Flottenmanagement, das sich zum Standard vieler Bauunternehmen entwickelte, die ihre Bauprozesse verbessern wollen. Eingeläutet wurden außerdem Schritte im Hinblick zu autonom fahrenden Cat Muldenkippern, die seit Jahren in den großen Minen dieser Welt über Millionen Kilometer unfallfrei unterwegs sind. Die Vorstufe dazu ist Cat Command – eine Technologie zur Fernsteuerung von Baumaschinen, die ebenfalls ausgebaut werden soll. Und in puncto elektrischer Baumaschinen wurden die Weichen ebenfalls gestellt: Ein erster batterie-elektrischer kompakter Radlader wurde auf der bauma 2019 präsentiert, auf der nächsten bauma drei Jahre später kamen ein Minibagger und je ein mittelgroßer Cat Rad-lader und Kettenbagger dazu sowie eigene Ent-wicklungen von Caterpillar in der Ladetechnik.

1954 kümmerten sich sieben Zeppelin Mitarbeiter um Cat Baumaschinen und Motoren und erzielten damit einen Umsatz von 300 000 DM. Längst erstreckt sich die Partnerschaft von Zeppelin und Caterpillar über zahlreiche Länder Mittel- und Osteuropas bis hin nach Zentralasi-en. 2020 übertrug Caterpillar Zeppelin die Verantwortung für den Vertrieb und Service von Cat Baumaschinen sowie von Cat und MaK Motoren für Schweden, Dänemark und Grönland. Heute ist der Zeppelin Konzern weltweit an mehr als 340 Standorten in 26 Ländern und Regionen ver-treten, die meisten davon im Vertrieb und Service für Cat Maschinen und Motoren. Mit 1 886 Mitarbeitern und einem 2023 erwirtschafteten Umsatz von rund 1,33 Milliarden Euro ist die Zeppelin Baumaschinen GmbH die größte Gesellschaft des Zeppelin Konzerns, der im letzten Jahr mit über 10 000 Mitarbeitern einen Umsatz von 3,9 Milliarden Euro erzielte.

Neue Absatzmärkte werden im Vertrieb und Service längst auch durch zahlreiche Online-Tools bedient, die Kunden effektiv informieren und ihnen das Tagesgeschäft erleichtern, wenn es etwa um Online-Ersatzteilbestellungen geht. Dazu gehören ein informativer Internetauftritt, ein umfangreiches Online-Gebrauchtmaschinen-Angebot, die Baggerbörse – eine Bewertungsplattform für gebrauchte Baumaschinen – sowie Webshops für Ersatzteile, Anbaugeräte, Zubehör und für immer mehr komplette Bau-maschinen inklusive eines Baumaschinen-Konfigurators. Ergänzend dazu unterstützen Apps die Mitarbeiter dabei, Kunden bestmöglich zu beraten und schaffen so noch effizientere Prozesse in Vertrieb und Service.

Bild 1: Cat Schürfzüge, unterstützt von Cat Kettendozern, waren die Vorreiter der gleislosen Erdbewegung auf deutschen Baustellen.

Foto: Heinz-Herbert Cohrs

Bild 2: Auch beim Mauerfall wirkten Cat Baumaschinen mit.

Bild 3: Die erste bauma 1998 auf dem neuen Messegelände in Riem stand ganz im Zeichen der kompakten Baumaschinen.

Bild 4: Neue Technologien gewannen im Lauf der Jahre eine immer größere Bedeutung, wenn es um weniger Kraftstoff und mehr Effizienz im Maschineneinsatz ging. Dafür stehen die Cat Radlader der XE-Serie mit ihrem stufenlosen, leistungsverzweigten Getriebe.

Fotos 2-4: Zeppelin

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Was eine Eco-Tech-Baumaschine können muss

Wie Bagger, Radlader und Dozer in Zukunft aussehen und auf Baustellen arbeiten sollen

21. April 2024

Garching bei München (SR). Früher wäre es ein Blick in die obligatorische Glaskugel gewesen. Damit wäre spekuliert worden, wie in Zukunft Baumaschinen aussehen und welche technischen Features der letzte technische Schrei sind. Dank künstlicher Intelligenz (KI) lässt sich die Zukunftsvision heute wesentlich konkretisieren, wobei die Zukunft gar nicht mehr so weit weg ist: Mehr als 620 autonom fahrende Cat Muldenkipper waren 2023 bei 15 Kunden auf drei Kontinenten im Einsatz – es ist die weltweit größte aktive Flotte, die auf Onboard-Technologien zurückgreift. Wenn 2024 das Jubiläum der 70-jährigen Partnerschaft zwischen Caterpillar und Zeppelin gefeiert wird, dann zeigt die Rückschau auf sieben Jahrzehnte Baumaschinengeschichte, dass sich in der Entwicklung viel getan hat. Abzulesen ist es heute an Kommunikations- und Informationstechnologien, die mit Steuerungstechnik, Sensoren und Sendern Einzug gehalten haben. Ob Telematik, Assistenzsysteme, allen voran Maschinensteuerungen, weniger Dieselabgase oder mehr Fahrerkomfort und Arbeitssicherheit: Solche Veränderungen hatte damals wohl kaum ein Bauunternehmer auf dem Radar. Doch inzwischen arbeiten Ingenieure fieberhaft daran, diese Entwicklung bei Baumaschinen aller Größen zu beschleunigen.

Elektronik und Datenübermittlung sind dabei längst der Schlüssel für Zukunftsfähigkeit, um immer mehr Baumaschinen zu vernetzen, sie mit neuen Maschinensteuerungen und neuer Software auszustatten, um sie intelligenter werden zu lassen. Damit sie dann für produktive Arbeitsergebnisse auf der Baustelle sorgen. Somit lassen sich dann Bauprojekte effizienter und kostengünstiger abwickeln. Hier wird KI in Zukunft dazu beitragen, Arbeitsergebnisse noch präziser und schneller zu realisieren. Gleichzeitig wird die KI die proaktive Maschinenwartung unterstützen. Durch permanente Überwachung von Sensoren, die Temperatur, Druck oder Vibration erfassen, lassen sich mögliche Schäden und somit Ausfälle erkennen.

Dabei analysieren KI-Algorithmen die Daten, um Muster abzuleiten und Abweichungen zu erfassen, die im Idealfall dann in konkrete Handlungen münden. KI wird in Zukunft auch die Entwicklung von Baumaschinen stärker beeinflussen und dazu führen, neue Konstruktionsmethoden in der Entwicklung und Fertigung von Baumaschinen anzuwenden. „Unsere Kettenbagger der nächsten Generation sind bereits mit selbstlernender Software ausgestattet, um etwa die Kalibrierung anzupassen und dem Kunden interaktives Feedback zu geben“, erklärte Stephan Ortloff 2023 – Anlass war die Produktion des 50 000. Cat Mobilbaggers. Als Managing Direktor vom EDC in Wackersdorf bei Caterpillar ist er überzeugt: Die Bedeutung der KI wird mit zusätzlichen Funktionen und Technologien, die in den Maschinen implementiert werden, zunehmen, um die Bedürfnisse der Baubranche noch besser zu erfüllen. Doch wie werden Baumaschinen in Zukunft aussehen, würden sie Daniel Best und Benjamin Holt entwickeln? Sie selbst befragen können wir logischerweise nicht mehr, denn die beiden fertigten Ende des 19. und Anfang des 20. Jahrhunderts gemeinsam Landmaschinen. 1925 schlossen sich The Holt Manufacturing Company und die C. L. Best Tractor Co. unter dem Firmennamen Caterpillar Tractor Company zusammen. Somit gelten sie als Firmengründer des weltgrößten Baumaschinenherstellers. Doch dank dem Chatbot ChatGPT können wir eine Zeitreise wagen, indem wir genau diese Frage auf chat.openai schriftlich stellen. Die Antwort: Sie würden „wahrscheinlich ihre langjährige Erfahrung und ihr Erbe der Innovation nutzen, um eine Maschine zu entwerfen, die die neuesten technologischen Fortschritte und Nachhaltigkeitspraktiken integriert.“ Konkret meint die KI damit, dass Technologien wie maschinelles Lernen, Telematik und autonomes Fahren in die Baumaschinen integriert werden, um Effizienz, Sicherheit und Produktivität zu verbessern. Die erste Stufe dazu wurde bereits bei den Baumaschinen der neuen Generation und ihren Assistenzsystemen wie Planierautomatik, Wägesystem und Arbeitsraumbegrenzung sowie 2D- oder 3D-Maschinensteuerungstechnik und Flottenmanagement erreicht.

Der nächste Schritt und damit die Vorstufe zum autonomen Fahren ist die Fernsteuerung Cat Command, wie sie beispielsweise bereits die Eggers Kampfmittelbergung mit einem Cat Kettenbagger 374 und LRE-Ausleger zum Lokalisieren von Verdachtsobjekten vorgesehen hat. Die Baumaschine soll mithelfen, den Meeresgrund von Munitionsaltlasten zu befreien, dabei Verdachtsobjekte berührungslos freilegen, optisch identifizieren und sicher bergen. Dabei wird der Bagger in Verbindung mit dem Eggers-Octopus-Tool (EOT) i500, einer Eigenentwicklung des Kampfmittelspezialisten, arbeiten. Dazu wird er auf einer 36 Meter langen und 16 Meter breiten Hubinsel stationiert und bei potenziellen Gefahren ohne direkte Sichtverbindung nur anhand von Monitoren und über größere Distanzen hinweg gesteuert. Das ist möglich, weil Steuerbefehle vollständig in die elektronischen und hydraulischen Systeme der Baumaschine integriert sind, um eine schnelle Reaktion zu gewährleisten, was zu einer Echtzeitsteuerung führt. „Bereits heute sind Cat Bagger der Baureihe 320 bis 395 und Cat Raupen D6 XE und D7 damit verfügbar. Die Fernsteuerung von Baumaschinen ist daher keine Vision mehr, sondern Zeppelin kann das heute schon Kunden anbieten und sie dabei unterstützen, Cat Command zeitnah auch ins Feld zu bringen. Die Systeme laufen erfolgreich in den USA und seit April 2023 gibt es sie auch in Europa“, so Christian Berling, Caterpillar Vertriebsbeauftragter für Cat Command.

Während auf der einen Seite das autonome Fahren weiter voranschreitet und bedingt durch den demografischen Wandel beschleunigt wird, rückt gleichzeitig der Fahrer zukünftig immer mehr ins Zentrum der Entwicklung von Baumaschinen. Dabei darf nicht außer Acht gelassen werden, dass der Fahrersitz das Büro oder Homeoffice des Maschinisten ist, auf dem er zwischen acht und zehn Stunden hochkonzentriert seinen Job erledigen muss. Deswegen bleibt das auf Ergonomie ausgerichtete Design einer Baumaschine laut ChatGPT auch in Zukunft wesentlich für den Fahrer, um die Bedienbarkeit und den Komfort für ihn zu maximieren. Spätestens seit Apple-Gründer Steve Jobs wissen wir, dass gutes Design sich nicht nur in der Optik auszeichnet, sondern in seiner Funktionalität begründet ist. So benutzt der Maschinist die vorgegebenen Funktionen so, wie sie ihm Displays und Benutzeroberflächen anzeigen. Dabei bekommt er jegliche Hilfestellung. Baumaschinen von heute haben keine verstaubten Fahrerhäuser mit schwergängigen Hebeln oder Lenkrädern mehr, sondern die wesentlichen Funktionen sind in Joysticks integriert. Mit ihnen nehmen die Fahrer – feinfühlig und komfortabel – Einfluss auf die Leistung und Funktion ihrer oft schon elektrohydraulisch angesteuerten Arbeitsfunktionen, können jederzeit eingreifen oder gegensteuern. Die elektrohydraulische Vorsteuerung über die Joysticks bildet die Grundvoraussetzung für die weitere Automatisierung der Maschinentechnik. Die elektrischen Impulse der Joysticks werden im Bordrechner verarbeitet und in hydraulische Bewegungen umgesetzt. Hierdurch weiß die Maschine, was der Fahrer will. Die Kabine ist somit bei einer Baumaschine zu einem modernen Cockpit geworden. Touchscreen-Monitore sind feste Bestandteile der neuesten Generation an Geräten, die alle Informationen zum produktiven Arbeiten übersichtlich und wohldosiert zur Verfügung stellen. Sie bilden die intuitive Bedienerschnittstelle, welche die Daten in einem sinnvollen Zusammenhang mit den Arbeitsschritten anzeigt, damit Entscheidungen in Echtzeit möglich sind. So erkennt eine intelligente Steuerung, was der Fahrer bezweckt – ganz im Sinne von: der Mensch denkt, die Maschine lenkt. Beispielsweise er-scheint automatisch beim Einlegen des Rückwärtsgangs der Bildschirm der Rückfahrkamera, um dem Fahrer die Sicht nach hinten anzuzeigen. Daran gekoppelt sind optische und akustische Warnsysteme – so wie sie auch Autos haben, die Baumaschinen jedoch um die Einparkhilfe voraus sind. Dabei hat sich in den letzten Jahren bei ihnen in puncto Arbeitssicherheit viel verändert. „Allerdings müssen Unternehmen auf die gestiegenen Anforderungen auch reagieren. Nur reichen einigen Firmen bestehende Kamerasysteme nicht aus, um die Arbeitssicherheit für ihren Betrieb zu erhöhen, weil der Baumaschineneinsatz unter erhöhtem Lieferverkehr erfolgt. So wollen Betriebe absolut sicher sein, dass ihre Fahrer anderen Fahrzeugen oder Personen nicht zu nahekommen und unnötige Gefahren provozieren“, beschreibt Andreas Kritzinger, Zeppelin Produktmanager für Elektronik, die Entwicklung. Hier setzt Cat Vision, das System zur Überwachung des Arbeitsplatzes, an – ein intelligentes Kamerasystem, das Personen erkennt. Der Algorithmus kann zwischen Personen und Objekten im Hintergrund unterscheiden. Eine Kamera in Verbindung mit einem hoch-auflösenden Display in der Kabine erfasst Personen auf einer Baustelle, in der Rückverladung oder beim Materialumschlag, sofern sie sich um das Arbeitsgerät bewegen und sich diesem nähern. Dann wird der Fahrer in der Kabine optisch und akustisch darauf aufmerksam gemacht – je näher, desto dynamischer das Warnsignal.

Doch Arbeitsschutz ist nicht der einzige Beitrag zu einem nachhaltigen Einsatz, der in Zukunft immer wichtiger wird. Daran schließt sich auch das Kriterium Langlebigkeit an, das für Baumaschinen von Cat seit jeher ein Maßstab war, aber das auch Daniel Best und Benjamin Holt heute auf dem Schirm hätten. „Da Caterpillar für seine robusten und langlebigen Maschinen bekannt ist, würden Daniel Best und Benjamin Holt sicherstellen, dass ihre Baumaschinen höchste Standards in Bezug auf Haltbarkeit, Zuverlässigkeit und Wartungsfreundlichkeit erfüllen“, so ChatGPT.

Wesentlich im Hinblick auf Nachhaltigkeit werden außerdem ein geringer Kraftstoffverbrauch und weniger Emissionen sein. „Dies könnte die Verwendung von emissionsarmen Motoren, recycelbaren Materialien und energieeffizienten Betriebssystemen umfassen“, erklärt ChatGPT. Andere Chatbots sind da schon genauer: Copilot von Microsoft führt unter diesem Aspekt nicht nur Hybrid- oder Elektroantriebe auf, um die Umweltauswirkungen zu reduzieren, sondern schlägt vor, die Oberfläche einer Baumaschine mit Solarpanels auszustatten, „um während des Betriebs zusätzliche Energie zu erzeugen.“ Im Sinne von mehr Nachhaltigkeit und Effizienz wird dann eine herkömmliche Baumaschine durch KI zur Eco-Tech-Baumaschine.

Bild 1: Sehen so Baumaschinen in Zukunft aus?

Bild 2: Baumaschinenhersteller wie Caterpillar treiben autonome Baumaschinen voran, um den Bergbau sicherer zu machen sowie konstante und effiziente Produktionsleistung zu gewährleisten.

Fotos: Caterpillar

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Tuning für die Unterwelt

Radlader 950M unterstützen Knauf Gips KG beim Abbau von Anhydrit unter Tage

18. April 2024

WILLANZHEIM (SR). Tieferlegen lassen sich nicht nur Autos, um mehr Fahrdynamik auf den Asphalt zu bringen, sondern auch Baumaschinen. So wie im Fall von zwei Cat Radladern 950M, die abgesenkt werden mussten. Der zweite Radlader übernimmt seit letztem Dezember den Abbau von Anhydrit bei der Knauf Gips KG im Werk Hüttenheim unter Tage. Aufgrund der Firsthöhe von knapp vier Metern musste die Kabinenhöhe des Arbeitsgerätes von 3,80 auf 3,30 Meter gekappt werden. Um den Umbau der Baumaschine kümmerte sich die Zeppelin Niederlassung Erlangen. Es war nicht die einzige Anpassung an die Rohstoffgewinnung unter harten Einsatzbedingungen.

Ein herkömmlicher Untertage-Fahrlader kommt für den Abbau nicht infrage. „Er wäre einfach zu lang, um sich zwischen den Kavernen zu bewegen. Anders ist es bei dem Radlader in der 20-Tonnen-Klasse, der einen Wenderadius von 5,9 Metern hat“, erklärt Henning Jansen, Zeppelin Verkaufsleiter im Bereich Konzernkunden. Zeppelin hatte dem Unternehmen Knauf die Lösung bereits seit mehreren Maschinengenerationen angeboten. Das Modell Cat 950M ist schon lange im Werk Hüttenheim im Einsatz. Aufgrund von Schichtbetrieb sitzen wechselnde Fahrer in der Maschine. „Damit alle Fahrer die identischen Arbeitsbedingungen haben, wurde wieder dasselbe Modell beziehungsweise dieselbe Generation gewählt“, lauteten die Argumente bei der Beschaffung. Denn in der Regel kann hier jeder jedes Gerät bedienen und so sollen die nahezu baugleichen Maschinen den Fahrern den Umgang damit erleichtern.

Wäre da nicht die Bauhöhe des Cat 950M der limitierende Faktor. Das gilt insbesondere für die Beladung der Anhänger mit der 3,3 Kubikmeter großen Trapezschaufel mit Messer, das sich über die Jahre bewährt hat und von Knauf entsprechend der Abbauanforderungen konstruiert wurde. Das Hubgerüst muss über die Bordwand von zwei Metern und der Schaufelboden muss beim Abkippen des Materials über der Mulde des Anhängers positioniert werden. Doch dafür war ein Umbau nötig. Was sich schon beim Vorgängergerät bewährt hatte, wurde übernommen beziehungsweise noch mal einer Prüfung unterzogen und neu überdacht.

Die wesentliche Änderung betraf die Bauhöhe der Maschinen: Servicemitarbeiter der Zeppelin Niederlassung Erlangen haben die Kabine abgebaut, darunter liegende Aggregate verlegt und versetzt, um Platz zu schaffen. Somit konnte die Bauhöhe der Maschine um knapp 20 Zentimeter reduziert werden. Um weitere Zentimeter einzusparen, erhielt die Baumaschine Reifen mit einem geringeren Durchmesser (20.5 R25), wie sie üblicherweise an einem Cat Radlader 938 verbaut sind.

Ausgeführt wurden diese als Felsreifen (L5) inklusive einer Verdrehsicherung, damit das Risiko von Reifenschäden oder ungeplanten Ausfallzeiten minimiert werden kann. „Früher hatten unsere Reifen Ketten, doch das förderte die Staubentwicklung“, meint Sven Bauer, Produktionsleiter der Grube Hüttenheim bei Knauf. Das scharfkantige Material wirkt mechanisch auf die Reifen ein. Darum wurden nun Reifen mit einer Profiltiefe von 74 Millimetern gewählt, die auf die extremen Einsatzbedingungen unter Tage ausgelegt sind. Reifenschultern und Flanken werden bei diesem Einsatz besonders stark beansprucht und müssen Aufprall-, Stoß- und Schnittverletzungen aushalten können. Und dennoch weist das Profil nach 200 Stunden Laufleistung bereits Risse und Abplatzungen auf, die unvermeidbar sind. Damit das Profil gleichmäßig abgenutzt wird, werden Vorder- gegen Hinterreifen nach rund 5 000 Betriebsstunden getauscht.

Auch das Dach vom Fahrerhaus ist kein gewöhnliches, sondern für den Einsatz unter Tage konstruiert, um den Fahrer vor möglichem Steinschlag zu schützen. Bei den Scheiben wurde eine bruchfeste Sicherheitsverglasung des Herstellers Hammerglass gewählt, die 300 mal stärker als gewöhnliches Glas ist und rundum angebracht wurde, was zu einer sicheren Arbeitsumgebung für den Maschinisten beiträgt.

Um den Hubrahmen zu schützen, wurde dieser ebenfalls mit Stahlplatten verstärkt, damit sich bei Erschütterungen unter den engen Gegebenheiten bei den Bolzen sowie Buchsen keine Risse bilden. „Das haben wir bei dem neuen 950M vor der Auslieferung nun gleich von Anfang an umgesetzt“, so Henning Jansen. Auch für das 1,4 Tonnen schwere Kontergewicht gab es eine Lernkurve: Bei den früheren Geräten war es zweigeteilt – nun wurde es durchgehend mit einem Heck-Kühlerschutz ausgeführt, dabei werden Kühler, Heck und Rahmen besser geschützt. Sollte die Baumaschine dennoch mal anecken, sind Leuchtmittel vor einem Aufprall sicher. Aber auch andere Bauteile wie Lenkzylinder, Hubzylinder, Kippzylinder, Frontrahmen, Kurbelwelle und Achsdichtung bekamen einen extra Schutz. Die Kotflügel wurden in Stahl ausgeführt und für die Vorderreifen wurde die extra schmale Ausführung gewählt. Nachgerüstet werden soll noch eine Feuerlöschanlage, die der Fahrer automatisch auslösen kann.

Den Weg zum Einsatzort nahm der Cat 950M nicht über eine Schachtanlage, sondern über eine Rampe mit einer Höhe von 3,35 Metern und einer Breite von 3,60 Metern – nahezu unscheinbar ist die Einfahrt von außen. Statt 40 km/h bewegen sich die beiden Lader mit der Hälfte der Geschwindigkeit, die für den Einsatz gedrosselt wurde, durch die Abbaustätte. „Damit wird die Schwingungsbelastung für die Mitarbeiter deutlich reduziert, was das Fahren angenehmer macht. Dabei weist der Cat 950M eine große Felgenzugkraft auf, und das macht sich im Fahrverhalten bemerkbar“, so Sven Bauer.

Kleinere Wartungsarbeiten an den Fahrzeugen oder Baumaschinen können unter Tage ausgeführt werden. Größere Instandhaltungsarbeiten erfolgen in der Werkstatt über Tage – ebenso wie die Reinigung, da dort die erforderlichen Absetz- und Abscheideanlagen vorhanden sind.

Das Vorkommen zeichnet sich durch eine acht Meter starke Anhydritschicht aus, wobei nur die unteren vier Meter abgebaut werden. Gefördert werden an die 200 000 Tonnen im Jahr. Die Gewinnung des Rohmaterials bis zu einer Tiefe von 150 Metern erfolgt im Kammer-Pfeiler-Bau. Hat der Radlader seine Schaufel mit dem gelösten Gestein gefüllt und abgekippt, bleiben zehn Meter lange und sechs Meter breite Pfeiler zurück. Sie sichern das Bergwerk ab und halten das Gewölbe stabil. Wie ein großes Labyrinth durchziehen unzählige Gänge die Abbaustätte – sechs Meter breit und vier Meter hoch sind die unterirdischen Wege. Ohne die LED-Fahr- und Arbeitsscheinwerfer sowie Rückleuchten der Baumaschinen und der anderen Fahrzeuge hüllt sich alles in dunkles Grau. Um den Sechszylinder-Dieselmotor Cat C7.1 mit 186 kW (253 PS) vor Staub zu schützen, erhielt der Cat 950M darum einen speziellen Zyklonvorfilter. „Dass der Lader auf neuester Abgastechnik der Stufe V basiert, kommt uns hier unten natürlich entgegen“, so Sven Bauer.

Lkw mit knapp 320 PS fungieren als Zugmaschinen im Zusammenspiel mit den eigens konstruierten Anhängern, die so flach sind, dass sie mit bis zu 25 Tonnen Material in vier bis fünf Ladespielen mit dem Cat 950M beladen werden können. Anschließend wird das Material zum Brecher transportiert, der rund drei Kilometer von der Ladestelle entfernt ist. Dort wird das Gestein zerkleinert. Per Bandanlage wird es dann zutage befördert und weiter aufbereitet – aber das ist wiederum eine andere Geschichte.

Bild 1: Aufgrund der Firsthöhe von knapp vier Metern musste die Kabinenhöhe des Arbeitsgerätes abgesenkt werden.

Bild 6:  Der Abbau erfolgt im Kammer-Pfeiler-Bau.

Bild 7: Ohne die Arbeitsscheinwerfer und Rückleuchten der Baumaschinen wäre hier alles dunkel.

Fotos: Zeppelin

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Wenn alle an einem Strang ziehen

Neuer Cat Rohrverleger PL87 unterstützt RWE Power beim Versetzen der Förderbänder im Tagebau Garzweiler

10. April 2024

GREVENBROICH (SR). Regelmäßig gehen sie auf Wanderschaft im Rheinischen Revier und müssen ihre Position kontinuierlich verändern: die Förderbänder, die innerhalb des Tagebaus Garzweiler Braunkohle oder Abraum transportieren. Dann fährt RWE Power schweres Gerät auf, um Bandanlagen aus Stahl und Spezial-Fördergurte zu versetzen. Ziel ist, das Materialtransportsystem dem Abbaufortschritt anzupassen. Rücken heißt der Prozess, bei dem mehrere – bis zu fünf – Cat Rohrverleger koordiniert zusammenarbeiten müssen. Nicht nur die Baumaschinen sind eingespielt, sondern auch die Mitarbeiter der Umbaukolonne sind ein erfahrenes Team. Gemeinsam ziehen sie sprichwörtlich an einem Strang, sodass die Bandanlagen pünktlich und punktgenau da stehen, wo sie hinsollen.

Normalerweise sind Rohrverleger überall dort, wo Wasser-, Gas- oder Ölleitungen zu verlegen sind und Pipelines gebaut werden. Bei RWE Power erfüllen sie einen anderen Zweck: Sie versetzen die bis zu drei Kilometer langen Teilbandanlagen im Tagebau Garzweiler und leisten dort neben den eigentlichen Rückarbeiten noch Hilfestellung beim Wechsel von Fördergurten und Instandsetzungsmaßnahmen an Bandanlagen und Großgeräten. Hauptaufgabe ist aber das Rücken der Bandanlagen. Daher tragen die Bau-maschinen auch den Namen Rückraupen. Die täglichen schweren Arbeitseinsätze zehren an den Kräften und gehen an die Substanz der Hilfsgeräte, wie die Geräte im Tagebau auch intern genannt werden. An-gesichts der Dimensionen der schweren Riesen wie Schaufelradbagger und Absetzer wirken die bis zu 70 Tonnen schweren Baumaschinen dagegen recht klein. Aufgrund von Belastung und Verschleiß hält darum frischer Wind Einzug in den Gerätepark des Tage-baus Garzweiler. Ein neuer Cat PL87 mit 55 Tonnen Einsatzgewicht ersetzt eine der fünf bestehenden Cat Rückraupen und wurde für den Einsatz entsprechend von der Zeppelin Niederlassung Köln im Hinblick für anstehende Arbeiten modifiziert. Beim Rücken wird ein hydraulisch anzusteuernder Rollenrückstuhl, der über Haken und Verbolzen mit der Rückraupe verbunden wird, eingesetzt. Das Hydrauliksystem des ursprünglichen Rohrverlegers wurde zur Steuerung des Rollenrückstuhls erweitert. Dies ist ein wesentlicher Punkt der Modifizierungsmaßnahmen für den späteren Einsatz im Tagebau.

„Das Ganze war echtes Teamwork“, erklärt Stefan Lanio, Zeppelin Niederlassungsleiter, stellvertretend für die beteiligten Kollegen. Weil das Modell, ein Cat 589, der sonst im Tagebau Garzweiler im Einsatz ist, nicht mehr lieferbar war, musste eine Alternative her, die nach RWE Standard modifiziert wurde. Mit Produktmanager Fabian Kröger hat Gebietsverkaufsleiter Dietmar Steiger die Details bei der Beschaffung einer Alternative inklusive der Sonderausstattung samt Zu-behör abgestimmt und dann mit der Einkaufsabteilung von RWE Power verhandelt. Der PL87 ist derzeit das größte Modell an Rohrverlegern, das zurzeit von Caterpillar gebaut wird. Es wurde mit einem Mast in kurzer Ausführung von 6,1 Metern geordert. Neumaschinendisponent Jan Deventer kümmerte sich um die Bestellung und Abwicklung. „Im Fall des Rohrverlegers, der per Schiff aus den USA nach Bremerhaven gebracht wurde, war es diesmal etwas aufwendiger. Ich habe mich um die Formalitäten mit dem Zoll gekümmert, weil wir selbst das Gerät per Spedition direkt nach Köln transportieren ließen“, erklärt er. Dort erfolgte der Umbau gemäß Kundenwunsch von RWE Power, den Michael Assenmacher, Zeppelin Servicemitarbeiter, ausgearbeitet hatte.

So sollten zusätzlich feste Anschlagpunkte zum Anheben und Verladen des Mastes in Form von Klemmen ausgeführt werden. Die Kranflasche sollte außerdem zwei weitere Gewichtsplatten erhalten, eine zusätzliche Hakensicherung bekommen und mit reflektierendem Folienband beklebt werden. Zudem war angedacht, Anschlagpunkte für die Verbolzung des Rollenrückstuhls anzufertigen und am Mast anzuschweißen. Darüber hinaus war eine Stange im unteren Bereich des Mastes zur Führung und zum Schutz der Hydraulikschläuche der Rückvorrichtung vorzusehen. Die Mitarbeiter mussten außerdem unter der Hauptverlagerung des Mastes zwei zu verschraubende Stützböcke anbringen. Diese dienen zur temporären Ablage des Mastes bei der Auf- und Ab-rüstung. Darauf legte RWE Power ebenfalls Wert. Das Windenseil des Lasthakens galt es, so weit einzukürzen, dass bei Bodenkontakt der Kranhaken noch eine komplette Lage auf der Windentrommel liegt. Auch wenn in der Vergangenheit Rohrverleger wie der Cat 589 bei Zeppelin in Köln schon wiederholt in der Werkstatt im Zuge des Rebuild-Programms eine Grundüberholung erhielten, war es auch für den Service keine Routine, den Rohrverleger Cat PL87 zu einer Rückraupe umzubauen. Die Zeppelin Servicetechniker Georg Pankratz und Pascal Knipp übernahmen die Anpassung und Erweiterung der Ausrüstung, die unter anderem dem Arbeitsschutz dienen. Entsprechend einer Konstruktionszeichnung, die von RWE Power bereit-gestellt wurde, sollten eine Begehung mit Hand-, Knie- und Fußleisten sowie Schwingungsdämpfer zwischen den Handlaufsegmenten rund um den hinteren/seitlichen Bereich der Fahrerkabine gefertigt und installiert werden. Die Trittflächen mussten sie mit verzinkten Lichtgitterrosten ausführen. Hinzu kam eine separate Aufstiegsleiter, um das Auf- und Absteigen zur Fahrerkabine sicherer zu machen. Gefordert war auch der Einbau einer Druckbetankung, um die Maschine mit Diesel zu versorgen – und zwar vom Boden aus. 

Arbeitsschutz und -sicherheit haben im Tagebau Garz-weiler einen hohen Stellenwert. Das unterstreichen auch die leicht getönten Scheiben des Fahrerhauses, die in Panzerglas auszuführen waren. Damit den Fahrer keine zu starke Sonneneinstrahlung blendet, erhielt die Kabine Sonnenschutzrollos. Die Klimaanlage wurde zudem mit einem zusätzlichen Filter ausgestattet, der die angesaugte Luft von außen zusätzlich filtert. Den nötigen Rundum-blick für den Maschinisten gewährleisten fünf Kameras, vorne am Kühlerhaus, oben, hinten an der Begehung, links mit Blick auf den Rollenrückstuhl gerichtet und zwei Stück mit Blickrichtung Ballast. Da die Raupen rund um die Uhr eingesetzt werden, wurden auch zusätzliche Fahr- und Arbeitsbeleuchtung nach Vorgabe verbaut. Eingebaut wurde zudem ein Rückfahrwarner am Heck, der beim Rückwärtstransport einen Warnton abgibt. Zusätzlich soll dieser manuell über eine Taste vom Fahrerhaus aus zu bedienen sein. Feuerlöscher inklusive verzinkter Halterung am Heck, ein Spaten rechts außen am Kühler und eine vom Boden aus erreichbare Materialkiste runden die Ausrüstung ab.

Doch wofür dieser ganze Aufwand? Auf einer Länge von rund 95 Kilometern durchziehen die Transportadern den Braunkohletagebau. Auf ihnen und per Werksbahn werden jährlich bis zu 28 Millionen Tonnen Braunkohle, die ein Teil der sechs Schaufelradbagger abbauen, erst zum Bunker und dann per Zugbetrieb befördert. Von den Bunkern geht es weiter zu den Kraftwerken Neurath und Niederaußem, um daraus Strom zu erzeugen. Auch an die 110 Millionen Kubikmeter Abraum, den sechs Absetzer wieder im Kippenkörper des Tagebaus einbringen, werden auf den Bandanlagen transportiert. Die Lage der Bandanlagen muss sich permanent dem Abbau beziehungsweise der Kippe anpassen und nach-geführt werden. Hier ist dann die Umbaukolonne gefordert.

Dabei setzen die Bergleute auf die Biegefähigkeit der Schienen, sagt Jaroslaw Pyrcik, Abteilungsleiter Infra-struktur bei RWE Power. Denn die einzelnen Bandtraggerüste der Bandanlagen sind an ihren Füßen form-schlüssig mit einer Schiene verbunden. Diese lässt sich entsprechend über ihre ganze Länge verbiegen, wenn die Bandanlagen mittels der Rückraupen den Großgeräten nachgezogen werden. Über den Rollenrückstuhl, der im Lasthaken der Rückraupe hängt, wird die Rück-schiene fixiert, wenn die Rohrverleger hintereinander an der Bandanlage entlangfahren. Sie heben die Anlage an und beim Vorbeifahren wird diese in ihre neue Lage gezogen. Es sieht aus wie eine Schlange, die sich durch den Tagebau fortbewegt. Meter für Meter schreitet das Gespann voran – die Cat Rückraupen geben Gas und drehen ihren Motor auf. Im Fall des Cat PL87 ist es ein Sechszylinder-Dieselmotor, Typ C15, mit 238 kW (324 PS) basierend auf neuester Motorentechnik der Abgasstufe V mit AdBlue und DPF. Bis zu 120 Meter wird die Anlage auf diese Weise verrückt. Ohne die nötige Leistung und Eigengewicht geht es nicht, wenn die Rückraupen an der tonnenschweren Anlage zerren und dabei die Fahrspur beibehalten müssen. Herausforderungen besonderer Art sind, wenn Bandanlagen hochzurücken und somit Steigungen zu überwinden sind. Hierbei entpuppt sich das Rücken als großer Kraftakt. Nicht umsonst hat daher die neue Rückraupe 14 Kontergewichtsplatten mit einem Ballastgewicht von zehn Tonnen, um so auf ein Gesamtgewicht der PL87 von 55 Tonnen zu kommen. 

Die Endposition der neuen Rücklage des Förderbandes wird punktgenau per GPS angelegt. Deswegen nutzt der neue Cat PL87 auch die 3D-Maschinensteuerung von Trimble Earthworks für Dozer sowie VisionLink, um Daten wie die GPS-Position zu übertragen. Damit der Bandförderer in seiner neuen Lage genau im Lot steht, ist eine entsprechende Planung und Vorbereitung das A und O. So wird vorab mithilfe von Cat Kettendozern vom Typ D6 das Grobplanum vorgeschoben, um im Anschluss durch einen Motorgrader 140 AWD das eigentliche Fein-planum, die Bandachse, erstellen zu lassen. Denn hier gilt die Faustregel: „Je genauer die neue Bandachse hergestellt wird und somit eine stabile Lagerung der Gerüste garantiert, desto störungsfreier läuft sie“, so Friedhelm Maaß, stellvertretender Abteilungsleiter für Infrastruktur bei RWE Power in Garzweiler. Daher haben die Kollegen auch ein großes Augenmerk auf die Abläufe vor, während und nach dem Rückprozess der Anlagen, der genau koordiniert sein will. Ohne enge Abstimmung unter den eigenen Mitarbeitern und der anderen Fachabteilungen, die an den Rückungen beteiligt sind, geht hier gar nichts. Während des Umsetzens stehen die Bänder still, die sonst mit einer Fördergeschwindigkeit von über 20 km/h in Betrieb sind. Sie werden während der Umbauphase dann stromlos geschalten. Im Vorfeld sind Versorgungsleitung, 25 kV Strom- und Wasserleitungen abzuschalten und zu trennen.

Die Rückmaßnahmen sind Kerngeschäft und damit hat das Umbauteam auch viel zu tun: Ein bis zwei Mal pro Woche steht das Versetzen der Bänder an, für das – je nach Länge – bis zu zwei Schichten pro Tag angesetzt sind. In der dritten Schicht des Tages geht das Großgerät nach Inbetriebnahme der Bandanlagen wieder in den Einsatz.  66 Mal im Jahr sind die Bergleute im Schnitt damit zugange, erklärt Jaroslaw Pyrcik. Die Prozedur erfolgt bei Wind und Wetter – wenn der Untergrund entsprechend aufgeweicht ist, dauert es eventuell länger. Selbst Frost oder Dauerregen hält die Kolonne nicht von ihrer Arbeit ab. Die Arbeitsgeräte müssen dann bei schwierigen Bodenverhältnissen entsprechende Geländegängigkeit unter Beweis stellen. Dafür sorgt das Kettenlaufwerk in Deltabauweise bei den Cat Maschinen. Beim Cat PL87 verfügt das Laufwerk auf jeder Seite über neun dauergeschmierte und pendelnde Laufrollen, eine ebenfalls dauergeschmierte Positive Pin Retention Kette (PPR), 48 Einsteg-SES-Bodenplatten mit einer Breite von 864 Millimetern und einen hydraulischen Kettenspanner.

Grundsätzlich müssen Fahrer und Umbaukolonne beim eigentlichen Rückprozess auf einiges achten, da-mit sich der Fördergurt nicht verdreht. Darüber hinaus muss auch die Schiene beobachtet werden. Zu groß darf die Spannung in der Schiene nicht sein, da übermäßige Dehnung oder Stauchung zum Bruch der Schiene führen kann. Doch ganz lässt sich dies nicht immer vermeiden. Im Falle eines Schienenbruchs sind erfahrene Kollegen zur Stelle, um die Bruchstelle zeitnah, durch Setzen einer Schienenlasche, zu schließen. Ein Bruch bedeutet Stillstand des Rückprozesses. Die Rückraupen formieren sich in Reihe vor oder hinter der Bruchstelle, und erst nach Instandsetzung der Schiene können die Rückraupen wie der neue Cat PL87 wieder Fahrt aufnehmen.

Bild 1: Der Cat PL87 mit 55 Tonnen Einsatzgewicht wurde für den Einsatz bei RWE Power von der Zeppelin Niederlassung Köln modifiziert.

Bild 2: Gemeinsam nimmt das Team von RWE Power und der Zeppelin Niederlassung Köln den neuen Cat PL87 in Betrieb.

Bild 3: Beim Rücken wird ein hydraulisch anzusteuernder Rollenrückstuhl, der über Haken und Verbolzen mit der Rückraupe verbunden wird, eingesetzt.

Fotos: Zeppelin